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Melhoria contínua no fabrico de correntes de rolos
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No mundo industrial em que vivemos, com a constante evolução do mercado, existe uma forte necessidade de investir na melhoraria contínua com intuito de fabricar produtos de elevada qualidade a um preço competitivo. Outra necessidade para que as empresas sejam competitivas é a constante inovação e desenvolvimento de produtos para fazer face à concorrência do mercado onde estão inseridas. Esses novos produtos requerem uma constante evolução das unidades fabris, quer na atualização do seu parque de máquinas existentes quer noutras adquiridas especificamente para a fabricação de novos componentes.O presente trabalho insere-se no âmbito do mestrado em Engenharia Mecânica do Instituto Superior de Engenharia de Coimbra, na área de Construção e Manutenção de Sistemas Mecânicos, tendo como principal objetivo a melhoria de processos de fabrico, na empresa SRAMPORT, interligando assim o ambiente académico e o ambiente industrial, permitindo a consolidação da formação académica e o desenvolvimento de competências técnicas e profissionais, em contexto real de trabalho.A SRAMPORT é uma empresa do grupo norte-americano SRAM, dedicada ao desenvolvimento e produção de correntes para bicicletas e montagem de rodas e cubos. Na produção de uma corrente, os diversos componentes desta são maquinados, tratados termicamente e/ou quimicamente, montados e, por fim, embaladas as correntes. Estas operações requerem máquinas específicas e operadores qualificados para as manusear.Assim, com o avanço tecnológico e com a evolução dos produtos desenvolvidos pela empresa, estas operações e respetivas máquinas necessitam de uma constante atualização. Como tal, no setor das rodas, para garantir que o processo se adequava aos novos modelos, foi necessário adaptar as bancadas da montagem inicial das rodas a novos comprimentos de eixos. Esta modificação deveu-se ao facto de a pré tensão aplicada nos raios ser de tal forma elevada que por vezes levava à fratura do aro. Assim, criou-se um sistema de apoio para o cubo que permite que este de desloque num eixo de translação, ou seja, para esquerda ou direita. Desta forma, mantendo a fixação inicial do aro, aliviam-se tensões no cubo evitando assim fraturas nos aros e facilita-se a montagem da roda devido à não deformação do aro.Baixas médicas por danos físicos são comuns devido a mau manuseamento de diversas máquinas ou cargas, sendo assim necessário combater as causas. De forma a tornar os processos mais ergonómicos, aplicaram-se modificações no setor da montagem de corrente e no setor de tratamentos químicos. Inicialmente, nas linhas de montagem, estas possuíam um degrau com dimensões desfavoráveis para alcançar os alimentadores, sendo estes responsáveis pela distribuição dos componentes da corrente pela linha. Então, dimensionaram-se degraus retráteis que permitem uma utilização mais confortável e que não interferem com a área de trabalho, facilitando assim o acesso aos ditos alimentadores.No setor de tratamento químico aplicou-se um basculamento automático numa secadora, que anteriormente dependia de esforço manual para a rotação do seu tambor. Tentou-se ainda elaborar uma solução para elevar os cestos de transporte de componentes tratados, do solo para um carro de transporte, mas sem sucesso. Por fim, foi ainda dimensionado um suporte para facilitar a manutenção de cestos, onde são depositados os químicos para os tratamentos, que inicialmente eram limpos e abastecidos individualmente. Este suporte permitiria a lavagem e abastecimento, simultâneo, dos cestos para um novo ciclo de tratamento, mas, tal como a solução anterior, não foi implementado previamente ao término deste estágio.Tempo e recursos são preciosos e como tal pretende-se otimizar os métodos de preparação e análise metalográfica de materiais em aço, ou seja, melhorar o método de preparação de amostras para testes. Pretende-se minimizar danos provocados nas peças durante a sua preparação e reduzir o tempo necessário para preparar as ditas amostras. Inicialmente este processo de preparação possuía três fases, a conformação de uma resina, recorrendo a uma prensa, que envolve os componentes a analisar criando um molde, a remoção de uma espessura definida pela empresa, numa retificadora, e o polimento das peças para análise, numa polidora. Eliminando o processo executado na retificadora, passando assim da prensa para a polidora, foi possível cumprir o objetivo pretendido.Esta mudança foi apenas possível devido à existência de um disco de desbaste grosseiro, presente na polidora em utilização. O processo de desbaste e polimento final passa assim a ser executado na mesma máquina podendo esta operar sem supervisão de um colaborador, algo que não é possível fazer na retificadora.
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Keywords
Melhoria de processo Produtividade Segurança no trabalho